Praktikum bei Mats Jonasson in Schweden

3. Mai – 6. Juli 2013
Wir drei, Daniel Kausch, Kennet Hansel und Ruben Strahl, waren die einzigen Anwärter auf die drei lehrreichen Praktikumsplätze in der Glasbude Mats Jonasson in Målerås, Småland, Schweden. Nach monatelanger Vorbereitung ließen wir uns von Freunden am 3. Mai dort hin fahren, da keiner von uns einen Führerschein hat. Hier könnt ihr nachlesen, was wir im Praktikum erlebt haben.
zusammenfassendes Video
Glasbruk
Die „Glasbruk“ in Målerås wurde 1890 gegründet, kurz nachdem die Bahnstrecke von Kronoberg errichtet wurde, welche seit 1985 wieder stillgelegt ist. Damals stellte man dort mundgeblasenes Fensterglas her, heute ist der Fokus jedoch ein ganz anderer. Mats Jonasson Målerås steht für hochwertiges Kristallglas in gegossener und geblasener Form, oft auch in Kombination mit Metall und Holz. Im Jahr 1981 unterzeichnete eine Gruppe von 15 Künstlern und Handwerkern, darunter Mats Jonasson, einen historisch bedeutsamen Vertrag bei dem Kauf der „Målerås Glasbruk“ von „Kosta Glasbruk“. Das gelang nur durch die große Unterstützung der Dorfgemeinschaft, welche rund 80 Millionen Schwedische Kronen investierte. Heute ist das Unternehmen die größte private Glashütte Schwedens und es geht ihr im Vergleich zum Rest der Branche sehr gut, da trotz der jetzt erst in Schweden ankommenden Wirtschaftskrise immer noch sehr geringe Gewinne erwirtschaftet werden. Von dem weltweit bekannten Glasreich (Glasriket) in Småland sind nur noch drei Glashütten in Betrieb, da sich viele kleine Glasbuden nicht halten konnten und einige namhafte Firmen wie Orrefors und Kosta Boda vor kurzem nach Fernost verkauft wurden und dort unter gleichem Namen weiter produzieren. Auch Mats Jonasson hat seine Kunden auf dem ganzen Globus verteilt und bietet in einigen Regionen Figuren dieser Kulturen an. Jährlich kommen rund 40 neue Produkte hinzu und was sich nicht mehr verkauft wird aus dem Sortiment genommen. Entsprechend groß ist die Zielgruppe. Das bleifreie Kristallglas wird von Glasma AB Emmaboda als Briketts gekauft und mit 30 Prozent Altglas gemischt, bevor es zum Blasen und Gießen eingeschmolzen wird. Einige weitere Produktionsmittel wie die in der Malerei verwendeten Farben und der Gips zum Erstellen neuer Formen werden aus Deutschland importiert. Es ist sehr selten, dass ein Betrieb so viele unterschiedliche
Bereiche von der Idee bis zum fertigen Glasprodukt selbst abdecken kann, wodurch die Glasbude von vielen freien Künstlern und Gestaltern und sogar von kleineren Glashütten häufig angemietet wird. Eine Besonderheit stellt außerdem die Verwendung eines eigens entwickelten Glases dar, welches als einziges Glas für Urnen verwendet werden darf, da es sich innerhalb von 15 Jahren allein durch den Einfluss von Wasser abbaut.
Sandstrahlen
Am ersten Tag des Praktikums wurden wir in unserem Prakikumsbetrieb sehr freundlich empfangen und herum geführt. Wir sollten uns selbst überlegen was wir wann machen wollten und Ruben begann gleich am nächsten Tag mit dem Sandstrahlen (blästrar) der gegossenen Glasstücke für die Produktion. Die ersten Teile waren recht einfach, danach wurden die Formen immer komplexer, wie zum Beispielbei den geblasenen Gläsern mit Gesicht, so dass mehrere Silikonschablonen nacheinander verwendet werden mussten ohne Linien an deren Rändern entstehen zulassen. Sandgestrahlt wird das Glas um es anzurauen damit die Farbe beim späteren Bemalen haften bleibt und um es matt und undurchsichtig erscheinen zu lassen. Das Sandtrahlen ersetzt so nach der Bemalung auch weiße Farbe, wodurch diese nicht aufgesetzt, sondern integriert wirkt. Die Sandstärken werden in Nummern Unterteilt. Der gröbste Sand hat die kleinste Nummer. Der erste Sand (120), wird für die großen Kunstwerke verwendet. Die Särke 220 wird für die kleinen Deteils eingesetzt die erst nach dem Bemalen hinzugefügt werden. Der 240er Sand hat seinen Einsatz bei den Gläsern und Karafen. Die letzte Stärke 280 wird für die mittelgroßen Glasmotive verwendet. Um eine weitere Struktur zu erhalten werden einzelne Teile partiell mit groben Metallkügelchen bestrahlt. In den Maschinen wird der Sand vom Boden aufgesaugt und mit Luftdruck durch eine Düse geschossen.
Schleifen
Kennet begann damit das Glas zu schleifen (slipar glas). Daniel und Ruben folgten in den nächsten Wochen. Es gibt verschiedene Stufen des Schleifens: Grobschleifen, Feinschleifen, Polieren und Feinpolieren. Beim Grobschleifen von Glas werden große runde Metallplatten verwendet die auf der oberen Seite mit Industriediamanten beschichtet sind. Beim Grobschleifen werden die groben Unebenheiten die beim Glasblasen oder -gießen entstehen beseitigt. Die Feinschleifmaschinen sind mit noch kleineren Industriediamanten beschichtet. Damit werden die groben Schleifspuren entfernt um die Weiterverarbeitung zu vereinfachen.Beim Polieren werden die kleinen Unreinheiten aus dem vorherigen Schleifprozess wie Kratzer und Unebenheiten bis hin zu kleinen Luftblasen an der Oberfläche die durch die Produktion entstanden sind, beseitigt. Das Glas wird mit einem kreisförmigen Fils poliert, den man ständig mit feuchtem Bimssteinpulver einreiben muss. Feinpoliert wird auch mit einer Filsrolle, diese ist viel weicher ist als die vorherige und man verwendet Zinnoxidpulver um das Glas zu Polieren. Diese Poliermaschine lässt das Glas sauber und klar erscheinen. Das Feinpolieren ist der letzte Prozess beim Schleifen bevor einige Glasstücke graviert werden.

Malerei
Daniel bemalte das Glas zu beginn. In der Malerei (målari) werden die verschiedenen Glasmotive (Tiere, Blumen, Menschen, Schmuck und abstrakte Wesen) bemalt. Bevor die Glasteile angemalt werden müssen sie sandgestrahlt werden damit die Farbe im Glas richtig haftet. Beim Bemalen des Glases werden zehn verschiedene Farben auf Ethanolbasis verwendet, welche bei 175 Grad eingebrannt werden (Rot, Gelb, Orange, Grün, Blau, Violett, Braun in hell und dunkel, Schwarz und Durchsichtig um die Farben aufzuhellen). Das Malen auf Glas unterscheidet sich in zwei grundlegendenden Punkten vom gewöhnlichen Malen. Es wird nicht mit Pinsel oder Stift gemalt, sondern mit gefaltetem Schaumstoff getupft, welches sich in zwei Stärken unterscheiden lässt und in einenen Metallzylinder gepresst wird. Der zweite Unterschied ist die Zuordnung der hellen und dunklen Farben auf die Glasmuster. Die tiefen Stellen im Glas werden hell getupft und die flachen Stellen dunkel, das heißt, dass man von der anderen Seite denken muss als wenn man auf einer normalen Fläche malt. Die Schwierigkeit liegt darin jedes Teil gleich aussehen zu lassen, was Ruben in der dritten Woche ausreichend gut gelang um rund 250 Teile einer Art zu produzieren. Kennet erlernte das Glasbemalen in der zweiten Woche. Außerdem konnten wir jeder einige selbst bemalte Glasstücke zu einem geringen Kilopreis erstehen.
Gravur
In der Abteilung Gravur (graverar) werden die letzten Details in die Kunstwerke eingraviert um z.B. feine Haare für die Tiere und mehr Tiefe im Glas darzustellen. Wir konnten an Testgläsern die verschiedenen Aufsätze ausprobieren um ein Gefühl für die Stärken zu bekommen. Die Aufsätze bestehen aus Industriediamanten, gehärtetem Stahl oder Kautschuk zum polieren, es gibt sie in verschiedenen Formen und Größen (Zylinderförmig, Kegelförmig, rund und Polieraufsätze). Danach konnten wir uns eigene Motive überlegen und auf blanke Gläser gravieren. Die fertigen Glasstücke durften wir dann auch behalten.
Glasblasen
In der vierten Woche wahr Kennet sehr gespannt auf seine nächste Station, die Glasbläserei sie ist die schwierigste Lehre eines jeden Glasdesigners oder –künstlers, man braucht 14 Jahre um als Glasmeister anerkannt zu werden. In dieser Station befindet sich immer ein Glasbläserteam von 2 bis 3 Personen an den Öfen die sich darum kümmern die großen und kleine Skulpturen, Vasen und Gläser zu blasen. Ich lernte in der Station viele Grundeigenschaften und Techniken die mir geholfen haben mein Projekt zu gestalten und Techniken in der Produktion zu verwänden. Als Kennet in dieser Station ankam wurde ihm sehr schnell klar, dass er hier sein Produkt verwirklichen will, weil ihn die Glasbläser sehr viel gelehrt haben, trotz der kurzen Zeitspanne ihn ihrem Arbeitsprozess. Sie brachten Kennet bei wir man Glas bläst, wie man mit der Pfeife umgehen muss und er lernte wie man einen Schwan aus Glas Formt.
Glasgießen
Anfang Juni ging Ruben zum Glasgießen (gjuter) und konnte sich selbst hier an allen Schritten versuchen und die Produktion unterstützen. Gleich zu Beginn versuchte er das Glas an den schweren Metallstangen ähnlich wie Honig aus dem rund 1100 Grad heißen Ofen herauszudrehen. Die richtige Geschwindigkeit zu finden bedarf einiger Übung. Die glühende Glaskugel wird über der aufgewärmten gusseisernen Form zum Stillstand gebracht

und das runter tropfende Glas im richtigen Moment mit einer kalten Schere abgeschnitten. Mit Hilfe eines Eisenhakens werden Blasen aus dem glühenden Glas geholt und das Glas um die Blase mit einer Schere abgeschnitten. Danach wird die Oberfläche mit einem Brenner geglättet. Ein paar Minuten später wird die Form umgedreht, das Glas mit einem Schwung auf der hitzebeständigen Platte gewendet und in den rund 700 grad heißen Kühlofen gebracht, wo es bis zum nächsten Morgen abkühlt.

eigene Projekte
In den letzten beiden Praktikumswochen standen uns im ganzen Betrieb alle Türen offen und wir konnten ein eigenes Produkt verwirklichen, wobei wir von vielen Mitarbeitern unterstützt wurden. Rubens Projekt war eine Nachtlampe, die gleichzeitig ein Bücherregal ist und beim Weglegen des Buches das Licht löscht. Daniel entwarf diverse Kettenanhänger, die neben der Funktion als Schmuck sollten sie auch als Pfeife oder Pillendose zu verwenden sein. Somit verbanden beide das alte Kunsthandwerk der Glasverarbeitung mit modernem technischen Design. Die Form stellten sie aus Gips her, machte negative Sandformen, welche mit Natriumsilikat und Kohlendioxid stabilisiert werden und goss Glas hinein. Kennet entwarf eine mehrteilige Deckenlampe. Die einfachen Formen – Zylinder und Quader – stellte er negativ aus Holz her und blies das Glas hinein. Weiterverarbeitet haben wir die Glasteile mit bohren, sandstrahlen, gravieren, schleifen und polieren. Um die elektronischen Bauteile unterzubringen kombinierte ich das Glas mit Holz, welches ich auch in der Glasbude verarbeiten konnte.
Leider schafften wir es in der kurzen Zeit nicht alle Bereiche des Betriebes ausreichend zu Besuchen und konzentrierten uns auf die für unsere eigenen Projekte notwendigen Verarbeitungsmöglichkeiten.


Author: Ruben Strahl
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